Lego inaugura hub globale per i materiali e le tecnologie di produzione 4.0

L’innovazione industriale nel settore dei giocattoli compie un passo storico. Il Gruppo Lego ha ufficialmente inaugurato il Kornmarken Campus a Billund (Danimarca), il suo primo centro d’eccellenza interamente dedicato all’innovazione manifatturiera su scala globale.

La nuova struttura di 47.000 m² si integra con il sito produttivo storico dell’azienda, dando vita a un polo tecnologico integrato da 100.000 m². In questo ecosistema collaboreranno circa 1.800 specialisti tra ingegneri chimici, esperti di qualità e tecnici dell’automazione, uniti dall’obiettivo di accelerare il ciclo concept-to-production per l’intera rete di fabbriche globali del Gruppo.

Al di là dell’impatto economico, l’apertura del Kornmarken Campus ridefinisce gli standard industriali focalizzandosi su due pilastri fondamentali: lo sviluppo di nuovi materiali ecocompatibili e l’applicazione di tecnologie di produzione predittive e digitalizzate.

Scienza dei materiali Lego: il Materials Lab per l’addio alla plastica fossile

La sfida più complessa per il futuro della multinazionale danese si gioca all’interno del nuovo Materials Lab. Questo laboratorio è il nucleo della ricerca e sviluppo focalizzata sulla transizione ecologica dei polimeri. L’obiettivo primario dei ricercatori è trovare materie prime sostenibili alternative alle plastiche tradizionali derivate da combustibili fossili, come l’ABS (Acrilonitrile Butadiene Stirene), materiale storicamente utilizzato per garantire la stabilità strutturale dei mattoncini.

Dal punto di vista ingegneristico, la sostituzione della plastica fossile con polimeri di origine biologica (bio-based) o riciclati presenta ostacoli severissimi. I nuovi materiali devono infatti garantire:

• La perfetta clutch power (la forza di frizione necessaria per l’incastro dei pezzi).
• Tolleranze geometriche e dimensionali inferiori al micrometro.
• Una stabilità cromatica e una durabilità intergenerazionale che impediscano la degradazione fisica nel tempo.

Per educare il pubblico e le nuove generazioni su questa complessa transizione molecolare, entro la fine dell’anno il campus aprirà il Sustainability Play Lab, un centro didattico interattivo per scolaresche e visitatori.

Tecnologie di produzione avanzate: stampa 3D e ingegneria degli stampi

Il Kornmarken Campus risponde alle esigenze della manifattura 4.0 integrando tre aree di lavorazione e collaudo ad altissima specializzazione tecnologica:

1. Test & Innovation Centre

È l’area dedicata allo sviluppo e alla scalabilità industriale di nuovi elementi e componenti. Qui vengono testati i parametri ottimali per lo stampaggio a iniezione dei nuovi polimeri, la finitura robotica automatizzata e i sistemi di packaging a basso impatto ambientale.

2. Additive Manufacturing Centre (stampa 3D industriale)

Questo centro rappresenta l’avanguardia della produzione additiva. La stampa 3D industriale non viene più impiegata soltanto per la prototipazione rapida dei design complessi, ma viene studiata come tecnologia di produzione complementare e futuribile per elementi customizzati o geometrie non realizzabili attraverso le tradizionali presse a iniezione.

3. Mould Manufacturing (fabbricazione stampi di precisione)

La qualità dei prodotti Lego dipende dai suoi stampi. In questo reparto vengono progettati e costruiti gli stampi pilota per le novità commerciali e studiati nuovi concetti di stampaggio ad iniezione. L’obiettivo è configurare canali di alimentazione e raffreddamento flessibili, capaci di adattarsi alle differenti proprietà reologiche (viscosità e scorrimento termico) delle nuove plastiche sostenibili.

Fabbrica sostenibile: certificazione LEED Platinum e architettura in Mass Timber

In linea con la ricerca sui materiali ecologici del prodotto, l’architettura stessa del Kornmarken Campus riduce al minimo l’impronta carbonica strutturale, puntando alla certificazione LEED Platinum, il massimo standard globale per l’edilizia green.

I laboratori e gli uffici occupano un’area di 22.000 m² realizzata interamente in mass timber (legno massiccio ingegnerizzato), una scelta che consente di stoccare e “sequestrare” la $CO_2$ all’interno della struttura portante dell’edificio anziché rilasciarla, come avviene nei cantieri tradizionali in cemento armato o acciaio.

Il fabbisogno energetico dei macchinari pesanti – le presse per stampaggio a iniezione richiedono carichi termici ed elettrici costanti – è coperto in parte da un parco solare adiacente da 4 MW. Parallelamente, il Gruppo sta realizzando a Billund un nuovo impianto fotovoltaico da 80-100 MW che, una volta completato, sarà in grado di eguagliare il 100% dei consumi energetici industriali delle sedi LEGO nella città.

Investire nelle competenze future: la Training Academy

L’introduzione di materiali polimerici alternativi e di sistemi robotici avanzati richiede un profondo aggiornamento delle competenze della forza lavoro. Per questa ragione, il campus integra una Training Academy.

Questo hub didattico unisce i percorsi di apprendistato per plastic makers (tecnici specializzati nella lavorazione e stampaggio delle materie plastiche) e tool makers (progettisti e manutentori degli stampi ad alta precisione). L’accademia assicura il passaggio generazionale del know-how tecnico che ha permesso a Lego di evolversi da una piccola officina di falegnameria del 1932 a leader mondiale della manifattura di precisione.