I polimeri alla Milano Design Week 2026: i progetti Materially

La Milano Design Week 2026 ha chiuso i battenti lasciando un’eredità materica significativa. Tra le rassegne più dense di contenuto tecnico e progettuale, Materially — società di consulenza indipendente specializzata nell’innovazione dei materiali — ha riunito presso Stecca3 alcune delle proposte più avanzate nel campo delle plastiche ad alte prestazioni e dei polimeri sostenibili. Un filo rosso ha attraversato l’intera selezione: il ripensamento radicale di questi materiali, non come problema da eliminare, ma come risorsa da trasformare. Dalla bioplastica al riciclo avanzato della plastica, dalla stampa 3D polimerica ai materiali vegetali stampabili, il panorama emerso è quello di un’industria in profonda e concreta transizione.

BioCir® di Balena: bioplastica drop-in per moda e calzature

Balena ha esposto la famiglia di materiali termoplastici bio-based BioCir®, sviluppata a partire da polimeri biodegradabili ad alto peso molecolare e materie prime rinnovabili — semi di ricino, oli naturali e polisaccaridi. Il punto di forza è la natura “drop-in” della soluzione: questi materiali sono progettati per funzionare sulle macchine di stampaggio esistenti, abbattendo le barriere all’adozione industriale.

La gamma — articolata in BioCir® Flex, Flex3D, X e Foam — ha trovato applicazione concreta in due oggetti esposti: un frisbee ad alte prestazioni in BioCir® X, primo nel suo genere ottenuto da bioplastica prodotta per fermentazione batterica, e una suola per calzature in BioCir® Flex capace di replicare flessibilità e durabilità della gomma tradizionale. Entrambi i prodotti sono progettati per degradarsi in ambienti di compostaggio, nel suolo o in ambiente marino, con percorsi di fine vita certificati e verificabili.

Kinari di Panasonic: cellulosa all’85% come alternativa alle resine petrolchimiche

La divisione MI di Panasonic Holdings ha presentato kinari, materiale stampabile contenente fino all’85% di fibra di cellulosa da scarti vegetali come il legno di diradamento forestale, con prestazioni meccaniche e funzionali comparabili alle resine di origine petrolifera. Il progetto nasce per risolvere i limiti cronici dei compositi cellulosici tradizionali: elevate emissioni di CO₂ nel processo produttivo, resistenza inferiore alle resine fossili, ingiallimento ad alte concentrazioni di biomassa e scarsa riciclabilità.

Grazie a una nuova tecnologia produttiva per materiali ad alta densità di cellulosa in formato bianco, kinari si propone come materiale circolare e altamente riciclabile, con deterioramento minimo della resistenza dopo i cicli di riciclo. L’obiettivo dichiarato è raggiungere la composizione al 100% vegetale mantenendo prestazioni elevate.

NX Replast™ di Nextchem: upcycling della plastica post-consumo per il design industriale

Il contributo più strutturato sul fronte del riciclo plastico avanzato è arrivato da Nextchem, società del gruppo MAIRE, con un sedile per il trasporto pubblico realizzato al 100% in plastica post-consumo riciclata, sviluppato in collaborazione con il produttore di sedute Lazzerini.

Al cuore del progetto c’è la tecnologia proprietaria NX Replast™: non semplice riciclo, ma un processo di upcycling che migliora le proprietà del polimero in ingresso, restituendo materiale riciclato di qualità premium, sviluppato su misura per ogni applicazione. La lavorazione avviene presso MyReplast Industries a Bedizzole (Brescia), tra i centri di riciclo plastico più avanzati d’Europa. Il ciclo si chiude esplicitamente: il sedile è progettato per tornare, a fine vita, nel circuito produttivo di MyReplast Industries.

Lithic Flow Divider: PETG marble e stampa 3D robotica con Polymaker e Caracol

Due protagonisti della rassegna — Polymaker e Caracol — hanno raccontato lo stesso progetto da prospettive complementari: il Lithic Flow Divider, pannello divisore murale generato da una simulazione di fluidodinamica in Cinema 4D e realizzato fisicamente attraverso la stampa 3D robotica di grande formato LFAM. Il materiale utilizzato è il PolyCore™ PETG-1113 Marble di Polymaker, un PETG caricato con marmo che conferisce all’oggetto una texture lapidea, stampato sulla piattaforma robotica Heron AM di Caracol.

Caracol — fondata a Milano nel 2017 e titolare del più grande centro produttivo LFAM d’Europa — lavora con polimeri e metalli per settori quali aerospaziale, automotive ed edilizia. Polymaker propone la famiglia PolyCore™ come linea specializzata per la Fused Granular Fabrication (FGF), frutto di oltre un decennio di esperienza nella stampa a estrusione di materiale.

Additive Nodes: giunti strutturali in PETG fibra di vetro per architetture smontabili

Il progetto collaborativo Additive Nodes — nato da Ginger Additive, Polymaker e il designer architettonico Sina Lüder — ha esplorato l’uso di giunti strutturali stampati in 3D in PETG rinforzato con fibra di vetro come interfacce tra elementi in legno per costruzioni smontabili alla scala del padiglione. La scelta del materiale è motivata dalla sua stabilità dimensionale e dalle prestazioni strutturali nel trasferimento dei carichi.

Il progetto affronta una questione concettuale rilevante per il settore: reintrodurre il giunto come elemento architettonico visibile ed espressivo, con geometrie complesse rese possibili esclusivamente dalla manifattura additiva polimerica.

Magritte: Econyl® e argilla per la stampa 3D di grande formato senza fibra di vetro

Il progetto Magritte — sviluppato da Tessilquattro (Gruppo Aquafil), Università di Trento, Indivenire, ProM Facility e Caracol AM — ha introdotto un composito ad alte prestazioni per LFAM basato su Econyl®, poliammide 6 rigenerata chimicamente da reti da pesca, scarti tessili e tappeti a fine vita, rinforzata con argilla minerale naturale al posto della tradizionale fibra di vetro.

L’eliminazione della fibra di vetro è la scelta tecnica più rilevante: pur essendo diffusa nei compositi per stampa 3D industriale, questa rende di fatto impossibile il riciclo del manufatto a fine vita. Il composito ECONYL®-argilla mantiene invece la piena riciclabilità, superando uno dei limiti più critici della manifattura additiva su larga scala. Il progetto ha prodotto anche un software di simulazione dedicato alla deposizione del polimero, per ottimizzare i parametri produttivi e ridurre sprechi di materiale ed energia.

Opaline di ReUp® by Versalis: polimeri riciclati per l’arredo premium

Con un approccio orientato al design per il consumatore finale, ReUp® — brand di Versalis, società chimica di Eni — ha debuttato con la collezione Opaline firmata dal designer Giulio Iacchetti. Calici, caraffe, vasi e centrotavola realizzati con plastiche da fonti rinnovabili o da riciclo hanno dimostrato che il polimero riciclato può raggiungere qualità estetica da mercato premium, con una caratteristica traslucenza lattiginosa ispirata al vetro opalino storico.

Quello che Materially ha restituito, a edizione conclusa, è un quadro coerente e per certi versi inatteso: il polimero — sintetico o bio-based, vergine o riciclato — non è il materiale del passato da abbandonare, ma il campo di ricerca più dinamico del manifatturiero contemporaneo. I progetti esposti hanno raccolto una sfida duplice: migliorare le prestazioni ambientali delle plastiche senza sacrificare quelle funzionali, e dimostrare che la circolarità dei polimeri può essere industrialmente scalabile. Milano, ancora una volta, si è confermata il luogo in cui questa sfida si gioca in pubblico.