Stampaggio 4.0 nella nuova Gigafactory Elesa

Nel panorama della componentistica industriale di alta gamma, lo stampaggio dei tecnopolimeri rappresenta un processo manifatturiero chiave, capace di coniugare elevate prestazioni meccaniche, precisione dimensionale, ergonomia e ricerca estetica. L’evoluzione di questo settore trova oggi la sua espressione nella, che, nei suoi 10.000 metri quadrati rappresenta l’ampliamento del polo industriale di Monza, in aggiunta agli esistenti 27.000 coperti degli stabilimenti dedicati a produzione e logistica. Il nuovo sito è stato concepito per rafforzare la competitività del Gruppo, sostenere la domanda globale di componenti con elevati standard qualitativi e prestazionali

Dalle origini nel 1941 con la lavorazione della bakelite fino all’introduzione dei moderni tecnopolimeri, la storia di Elesa è indissolubilmente legata all’evoluzione dello stampaggio e delle resine termoplastiche. Oggi, il nuovo stabilimento di Monza – progettato da Starching – spinge questa lavorazione verso vertici tecnologici e di sostenibilità senza precedenti.

«La Gigafactory rappresenta molto più di un ampliamento della nostra capacità produttiva: testimonia la volontà di Elesa di continuare a crescere nel territorio in cui è nata e ha costruito la propria identità industriale, consolidando un modello di Made in Italy fondato su innovazione, qualità, affidabilità e servizio al cliente», ha dichiarato Carlo Bertani, amministratore delegato di Elesa S.p.A. «Al tempo stesso, contribuisce a rafforzare la nostra competitività sui mercati internazionali. In questo progetto convivono innovazione tecnologica, sostenibilità e attenzione alle persone, elementi che da sempre guidano il nostro modo di fare impresa».

Un’impostazione confermata dallo stesso Bertani ricordando la genesi del progetto, nato inizialmente come semplice ampliamento e ben presto trasformatosi in un «formidabile concentrato di innovazione tecnica, efficienza produttiva, comfort degli operatori di fabbrica e sostenibilità ambientale».

La centralità dello stampaggio e la gestione dei polimeri

Il portafoglio prodotti conta oltre 80.000 referenze di cui la maggior parte sono realizzate con la tecnologia dello stampaggio a iniezione, una tecnologia che richiede una rigorosa stabilità dei processi e una movimentazione impeccabile delle materie prime. Nella nuova Gigafactory, l’intero flusso dei polimeri è stato totalmente rivisto e centralizzato in un unico ambiente gestito in modo integrato. Le materie prime e i granuli plastici — dai tecnopolimeri caricati fino ai compound con fibra di vetro o aramidica — vengono immagazzinati centralmente e poi trasferiti alle singole presse senza alcuna movimentazione manuale a terra.

Questo passaggio avviene tramite un impianto aereo di tubazioni dotato di gomiti in vetro anti-usura, all’interno del quale i polimeri vengono veicolati e trasportati a destinazione. Tale architettura evita sprechi, riduce le contaminazioni e assicura a ogni macchinario l’esatta quantità di materiale necessario. Prima dell’invio al reparto stampaggio, inoltre, la materia prima è sottoposta a un processo centralizzato di deumidificazione ed essiccazione, condizione essenziale per garantire le elevate prestazioni meccaniche e la finitura estetica che contraddistinguono lo standard produttivo Elesa.

Progettazione, simulazione FEM e sviluppo interno degli stampi

Lo stampaggio delle materie plastiche non comincia in pressa, ma prende forma da una rigorosa fase ingegneristica svolta interamente all’interno dell’azienda. Elesa gestisce in autonomia l’intero ciclo di vita e la manutenzione del proprio parco stampi, che conta circa 600 unità utilizzate annualmente su un totale di migliaia realizzate nel tempo.

Prima ancora della costruzione fisica della matrice, la fluidodinamica viene analizzata attraverso simulazioni informatiche del flusso di riempimento, testando soluzioni multiple per prevenire difetti estetici o imperfezioni. Poiché i prodotti finiti devono spesso sostituire componenti metallici garantendo un’elevata resistenza meccanica, la progettazione si avvale anche di analisi strutturali al calcolatore mediante modelli FEM.

A completare la catena del valore interviene una spiccata flessibilità operativa: le matrici sono sviluppate per supportare metodologie SMED con cambi versione direttamente in macchina. L’impiego coordinato di soluzioni ingegneristiche avanzate e di due carri ponte per campata permette di abbattere i tempi di cambio commessa fino a un terzo, consentendo il passaggio da una versione all’altra nell’arco di pochi minuti.

Infrastruttura produttiva, digitalizzazione e monitoraggio in tempo reale

Organizzato secondo i più stringenti criteri dell’Industria 4.0, il reparto di stampaggio dei termoplastici si distingue per un’infrastruttura totalmente sospesa. Ogni pressa è servita dall’alto tramite staffe aeree che veicolano l’energia elettrica, la rete dati, l’aria compressa, l’aspirazione e i tubi di termoregolazione degli stampi. Questa scelta libera completamente la pavimentazione, facilitando la pulizia, la manutenzione e la circolazione operativa.

Sul piano digitale, ciascun macchinario dialoga direttamente con i dialoga direttamente con i sistemi aziendali SAP, MES ed ERP. Attraverso un pannello operatore dedicato, il sistema traccia in tempo reale i tre parametri cardine dell’efficienza produttiva: la percentuale di utilizzo della macchina, l’indice di produttività e la qualità dei pezzi stampati. L’intero layout e la sensoristica sono integrati nel Digital Twin della fabbrica, una replica digitale tridimensionale sviluppata in ambiente BIM (Building Information Modeling). Questo strumento supporta la manutenzione predittiva, riduce al minimo i fermi impianto e garantisce la piena tracciabilità dei lotti di produzione e delle materie prime impiegate.

Sostenibilità, efficienza energetica e benessere degli operatori

L’integrazione tra efficienza manifatturiera e sostenibilità ambientale ha permesso al nuovo polo produttivo di raggiungere la classe energetica A4, un traguardo eccezionale per un edificio industriale. Durante i mesi freddi, l’impianto di riscaldamento recupera il calore sottratto agli stampi in fase di raffreddamento, abbattendo quasi del tutto il ricorso a fonti energetiche esterne. Per quanto riguarda la climatizzazione estiva, la qualità dell’aria e il microclima interno sono affidati a un sistema basato sulla tecnologia del free cooling, che raffresca e deumidifica l’ambiente assicurando condizioni di lavoro ottimali per gli operatori e la stabilità termica del processo produttivo.

L’attenzione alle persone si riflette infine nella gestione dell’operatività: il reparto stampaggio opera su tre turni continui, organizzati con orari modulati e flessibili.