Attualità

Industria 4.0, un caso di successo

Il metodo Lean ha origine nei sistemi manageriali più avanzati. Il Lean Plastic Center interpreta questa filosofia nel campo delle materie plastiche. Per Bear Plast, azienda di stampaggio a iniezione e costruzione di stampi, è stato implementato un nuovo sistema di gestione basato sulle logiche del nuovo paradigma digitale.

Metodologia “lean” avanzata, industria 4.0 e specializzazione nel vertical della plastica. Questo in sintesi è il Lean Plastic Center, nato nel 2004 dall’esperienza di consulenti specializzati, che lavorano fianco a fianco con aziende plastiche. Alla progettazione di impianti plastici, core business di Grecu Consulting fin dagli albori della sua attività, si affianca la nuova realtà. Il risultato è l’elaborazione di Lean Plastic®: un metodo di riorganizzazione manageriale e produttiva in costante evoluzione, che recepisce i metodi più avanzati già in uso e le best practices per creare qualcosa di unico per l’industria plastica. Lean Plastic porta il meglio della “Lean Production” e del “Lean Management” in questo settore, adattando e proponendo soluzioni su misura per i clienti con l’obiettivo di efficientare i processi produttivi in modo da elevare il potenziale e la reattività dell’azienda, risparmiando tempo e risorse con drastici miglioramenti dei risultati economici. La metodologia “Lean” ha radici profonde, che nascono all’interno dei sistemi manageriali più avanzati grazie ai quali importanti realtà giapponesi – in primo luogo Toyota – sono diventate leader nel mondo. Ciò che Lean Plastic vi ha aggiunto è una decisa interpretazione nel mondo plastics, della gomma e degli stampi. Lean Plastic è formata da manager plastici e si rivolge ai manager plastici. È una realtà unica nella sua dedizione e specializzazione in questo settore, che mira all’eccellenza di prodotti e processi.

Lean Plastic in azione nel progetto per Bear Plast

Lean Plastic poggia su sistemi di gestione aziendale e vere e proprie “filosofie” dell’eccellenza, come il World Class Manufacturing e la Total Productive Maintenance. Un case study esemplare per modalità operative e risultati ottenuti grazie al metodo Lean Plastic è quello di Bear Plast Srl, azienda di stampaggio a iniezione e costruzione di stampi, leader nei servizi di progettazione, costruzione degli stampi e stampaggio. La filosofia aziendale di Bear Plast si condensa nella formula “Pensare in Plastica”, con un metodo di lavoro orientato al co-design e in cui la prototipazione, le simulazioni, la scelta e le lavorazioni dei materiali con le tecnologie più innovative sono una parte essenziale per l’eccellenza del prodotto finito. Per Bear Plast, cliente di SGC Grecu Consulting da diversi anni, è stato realizzato un sistema di gestione di nuova generazione, implementando logiche e metodi del nuovo paradigma digitale che sta diventando pervasivo con la denominazione di industria 4.0. I vantaggi del digital applicati al mondo manifatturiero sono diventati evidenti, in seguito all’accelerazione dello sviluppo tecnologico che sta trasformando il business e la società. Nella sua declinazione più matura, industria 4.0 significa in sintesi l’implementazione di logiche e sistemi digitali complessi – l’Internet of Things e l’analisi dei Big Data – per ottenere vantaggi significativi e misurabili. È un metodo globale di riorganizzazione del lavoro, per il quale non basta avere macchinari connessi a un monitor, oppure un impianto che potenzialmente può essere cablato. Si tratta di un paradigma ancora relativamente poco diffuso ed esiste forse un po’ di confusione intorno alle dinamiche che lo governano. Il team di Lean Plastic Center è orgoglioso di aver collaborato, una volta di più, con Bear Plast e di aver aiutato questa realtà a raggiungere il successo con la potenza dell’approccio Lean Plastic di nuova generazione.

Trasformare il dato in conoscenza

Il progetto per Bear Plast si è concentrato in tempi limitati, portando a risolvere criticità o migliorare i processi. Tra i vantaggi più significativi che questo ha comportato vi sono la riduzione dei tempi di sviluppo e di ripartenza, ma soprattutto durante la fase di progettazione e di creazione di nuovi stampi. Vivere nell’era del 4.0 significa applicare il digitale alla creazione e alla condivisione delle informazioni sulla produzione. In una logica di sistema, seguendo un metodo che punta alla qualità e che tendenzialmente annulla gli errori, questo può essere un fattore decisivo. Dalla fase iniziale di progetto dei nuovi stampi per la produzione, alla conferma, all’assemblaggio, alla prova stampo e alla validazione, tutte le fasi vengono ora gestite con rapidità e precisione grazie al nuovo sistema, in cui l’informazione è la chiave di tutto. Trasformare il dato in conoscenza, in patrimonio e asset strategico per l’azienda, è la vera sfida di oggi. Il progetto di Bear Plast assume grande rilievo per Lean Plastic per dimensioni, rapidità d’implementazione e tipo di rapporto che esiste tra le due aziende. Per un player manifatturiero è un fattore decisivo di successo avere sempre sotto controllo le fasi di produzione, conoscere lo stato di avanzamento delle attività, e avere i dati in tempo reale. Nel caso specifico di questo cliente, la disponibilità delle informazioni assume un valore centrale in quanto l’area che si occupa della costruzione degli stampi è fisicamente distinta dagli uffici centrali, quindi vi era l’urgenza di mettere a disposizione degli addetti le informazioni pertinenti e in forma organizzata.

Vincere con Lean Plastic

Il progetto si è articolato in una prima fase (studio di flussi aziendali, processi e sistemi di lavoro) e in una fase più operativa dove il focus si è spostato sulla realizzazione e la customizzazione. Applicando il metodo Lean Plastic è stato possibile ottenere una serie di vantaggi rispetto a prima. Il Digital Lean Plastic (o modello di industria 4.0) ha ulteriormente potenziato questo approccio, declinando il paradigma innovativo del digitale secondo quattro modalità: automazione avanzata, gestione a vista della produzione sul monitor del terminale, uso del cloud e delle informazioni condivise – “sharing data” -, infine metodologia “snella” tipica dei sistemi Lean. Nella fase di customizzazione della soluzione, il focus si è invece spostato sull’interfaccia, sull’usabilità del sistema (user-friendly) toccando infine livelli di dettaglio molto granulari, per rendere la nuova soluzione il più possibile familiare all’utente in ogni aspetto della gestione del flusso di lavoro. Gli specialisti del team di Grecu Consulting hanno concentrato nel metodo Lean Plastic e nel progetto per Bear Plast l’esperienza e la competenza frutto di anni di lavoro. Conoscono bene i “trucchi” del mestiere e sanno ciò che serve alle aziende. Sono in grado di fornire al Cliente una linea d’azione, uno strumento per “andare a caccia” degli sprechi ottenendo la massima efficienza

Oltre le aspettative

Seguire il metodo corretto produce l’esito corretto, secondo la filosofia Lean. E l’esito di un progetto deve essere la soddisfazione del cliente. La partnership tra Bear Plast e Lean Plastic è già collaudata da tempo. Nonostante questo, il team di SGC Grecu Consulting ha superato le aspettative del cliente. Marco Bedogni, direttore di Bear Plast Srl, è venuto a conoscenza di Lean Plastic alcuni anni fa, partecipando a un incontro organizzato dall’azienda, e da allora ne è rimasto entusiasta: “E’ stata un’esperienza che mi ha davvero arricchito e dove ho intuito le potenzialità di questo metodo per il miglioramento della mia azienda. Lo step successivo è stato un progetto formativo interno, finalizzato a formare e orientare i collaboratori all’approccio Lean Plastic, in particolare per conoscere e ‘dare la caccia’ ai diversi tipi di spreco”. Il risultato finale del nuovo sistema 4.0 implementato presso Bear ha valorizzato due dimensioni del progetto: il controllo completo sul numero e le fasi di ciascuna lavorazione degli stampi; e il monitoraggio in real-time dei processi, altrettanto importante per competere oggi. Tra i punti di forza del team di Lean Plastic Center e della sua metodologia vi è l’estrema capacità di personalizzazione. L’intera metodologia Lean può essere descritta come un edificio, una costruzione della qualità: esistono le fondamenta, lo standard che separa l’eccellenza dal resto e sul quale poggia tutta la costruzione. Esiste poi lo spazio interno, da arredare secondo le preferenze e le esigenze di ogni singolo cliente, e questa è la customizzazione, resa possibile grazie allo studio dei punti critici della produzione. La parte più alta, il tetto dell’edificio, è l’ultimo componente che completa la costruzione: è il “fine tuning”, un ulteriore affinamento della soluzione in modo da esaltare le capacità e l’abilità tecnica degli addetti.

Insieme si può

La cultura del Lean Management e della Qualità Totale insegna che non ci sono limiti al miglioramento continuo. Dopo l’analisi e l’implementazione del nuovo sistema, il metodo prevede di continuare a monitorare i processi per individuare eventuali aree di ulteriore miglioramento o deviazioni rispetto allo standard, in modo da poter poi intervenire. Marco Bedogni spiega infatti che “un ulteriore step di lavoro ha permesso di studiare e ottimizzare alcuni processi critici e aspetti logistici di magazzino. Infine, nell’ultimo progetto svolto nel corso dell’anno, abbiamo snellito e informatizzato procedure importanti come lo sviluppo dei progetti di nuovi stampi con grande nostra soddisfazione”. Lean Plastic considera il lavoro svolto insieme a Bear Plast come un’autentica svolta nel mondo della lavorazione della plastica: una soluzione davvero molto vicina alle esigenze dei clienti per supportarli nel costante miglioramento. Lean Plastic ha recepito e verticalizzato i sistemi manageriali per l’eccellenza concentrandoli sul mondo della plastica, per ottenere risultati migliori abbattendo tempi e costi. “La grande flessibilità nell’adeguarsi alle specifiche aziendali e lo stile al tempo stesso informale e rigoroso di Alessandro Grecu e dei suoi collaboratori ci ha permesso di lavorare sempre con grande efficacia nella gestione del tempo e con la necessaria flessibilità sul campo”, conclude Marco Bedogni.

 

 

 

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