ECONOMIA – Articoli

05 aprile 2016

Reifenhäuser, un partner d’eccellenza

Grazie all’apertura, lo scorso anno, della filiale italiana, il gruppo tedesco Reifenhäuser ha ampliato il ventaglio dei servizi offerti alla clientela sul mercato nazionale. 

 



Esperienza, professionalità e spirito innovativo al servizio del cliente, attraverso la completa personalizzazione degli impianti produttivi, capaci di rispondere alle esigenze, anche più complesse, delle aziende impegnate nel comparto dell’imballaggio e della termoformatura. Queste le peculiarità che contraddistinguono, da sempre, un gruppo come Reifenhäuser che, sin dal 1911, sviluppa tecnologie innovative, macchine e componenti di alta qualità per l’estrusione di film in materiali plastici, tessuto non tessuto, mono-filamenti e plastiche composite, grazie a sei divisioni specializzate, all’interno delle quali operano oltre 1200 dipendenti, dislocati in varie parti del globo. Una vasta presenza, a livello mondiale, assicurata anche dalle consociate Blown Film, Polyrema, Cast Sheet Coating, Reicofil, Reimotec, Reiloy Metall ed Enka Tecnica, capaci di garantire al cliente la massima vicinanza per ogni esigenza in fase di pre- e di post vendita. 
Una strategia, volta alla capillarità della presenza sul territorio, che ha spinto il Gruppo ad aprire, lo scorso anno, anche una filiale in Italia, presso la sede di Sumirago (VA), incaricata di seguire la parte commerciale, il servizio tecnico, l’assemblaggio delle linee e la cooperazione con i clienti, per le loro linee di estrusione presenti sul mercato. Mercato che sembra aver ritrovato la strada della crescita anche nel nostro paese, come testimoniano le conferme d’ordine che già pervengono alla filiale italiana del Gruppo, con una richiesta che verte principalmente sul film in bolla a 3 strati, a 5 strati per le poliolefine e a 9-11 strati per l’imballaggio in barriera, con una buona domanda proveniente dall’alimentare e, soprattutto, dal comparto del sottovuoto. 
«La nostra attuale generazione di macchine è diventata sinonimo di alta efficienza, qualità e facilità d'uso, consentendo la produzione di film in bolla da 3 a 11 strati con caratteristiche di altissima qualità e strutture più svariate, dall’imballaggio di base, ai film ad alta barriera estremamente complessi, fino alle applicazioni per il comparto dell’agricoltura - ha affermato Daniele Cerizzi, Amministratore Delegato di Reifenhäuser Italia, filiale nazionale del Gruppo tedesco - Le nostre linee modulari possono processare tutte le materie prime usuali quali polietilene, polipropilene, poliammide, EVOH, ionomeri, PS, PETG o EVA: inoltre, stiamo lavorando abbastanza bene anche con la termoformatura di medio basso spessore, dagli 80 a 250 micron, principalmente in tecnica cast, dove possiamo dire di avere una eccellente quota di mercato ». 

Bolla e cast
Come ha evidenziato Cerizzi, c’è da fare un distinguo tra le tecnologie di estrusione in bolla ed in cast:  per la prima continua ad essere sempre presente un interesse, da parte del mercato, seguito anche da numeri interessanti di impianti venduti; la seconda, anche a causa del fatto che un impianto cast è necessariamente molto complesso e dalla cadenza produttiva che parte dai 1000 chilogrammi all’ora, limita di fatto il bacino di aziende interessate ad operare questo tipo d’investimento. In crescita, invece, in questi ultimi tempi, la richiesta del numero di strati di cui deve essere composto il film: se sulle poliolefine, quando alla macchina è richiesto un certo output, si raggiungono i 5 strati, con testa binaria e strutture più resistenti a livello meccanico, è nel campo del barriera che questo incremento fa registrare il valore più consistente. 
«L’impianto medio, in questo caso, è a 9 strati, attraverso il quale si riesce a coprire la stragrande maggioranza delle esigenze applicative della clientela, mentre con l’11 strati si giustifica il prezzo con la tipologia particolare di prodotto da confezionare, solitamente, da parte di grandi gruppi industriali - ha proseguito – In questo momento poi, per esempio, siamo in trattativa con una multinazionale americana per la fornitura di due linee cast a 13 stati per film barriera da termoformatura, con 15 estrusori (2 per ogni singolo strato di incapsulamento), in un impianto che avrà una produzione oraria molto elevata ed una qualità del finito davvero eccellente».

Polimeri biodegradabili
Particolarmente vivace, inoltre, per Reifenhäuser il settore del film in bolla biodegradabile, con una richiesta crescente, da parte del mercato, di macchine ed impianti per la produzione di questo materiale ecosostenibile. A tal proposito, il management dell’azienda tedesca ha anche organizzato, all’inizio dello scorso mese di dicembre, un evento Open House presso Polyrema, divisione del gruppo preposta alla realizzazione delle apparecchiature in bolla monostrato, in occasione del quale è stata messa in evidenza proprio una soluzione pensata specificatamente per il settore Bio, composta da un estrusore con una vite dal profilo particolare, raffreddata, indispensabile affinché il prodotto che ne consegue non subisca riscaldamenti eccessivi. Infatti, è noto a tutti quanto il polimero biodegradabile, di cui sono composti i moderni sacchetti distribuiti presso gli esercizi commerciali e la grande distribuzione organizzata, abbia la tendenza a rompersi con una certa facilità: per ovviare a ciò, i progettisti di Reifenhäuser hanno studiato un particolare processo che prevede anche possibile stiro del materiale sulla punta, fino ad un 20 percento, riducendone lo spessore ed aumentando la rigidezza del materiale. 

Trasferimento di tecnologia
«Tornando a parlare dell’ampia offerta di soluzioni che siamo in grado di offrire al mercato, devo dire che avere tante divisioni che vantano continui interscambi di informazioni tra loro, consente un costante travaso di conoscenze e tecnologie, che contribuiscono a rendere il nostro gruppo come un vero e proprio punto di riferimento mondiale nel settore, dando quel plus alla clientela che ci distingue dalla concorrenza - ha voluto sottolineare Cerizzi - Inoltre, il fatto di costruire ogni singolo componente chiave degli impianti interamente in casa, ci porta il grande vantaggio di riuscire a mantenere sotto controllo l’intero processo produttivo, riuscendo ad intervenire laddove si potrebbe evidenziare una possibile criticità, per arrivare alla macchina finita con il più alto grado di qualità ed affidabilità possibili. Infatti, noi non realizziamo prodotti standard, ma ogni singolo impianto è “cucito” sulle esigenze del cliente, ascoltando quelle che sono le sue problematiche, per arrivare alla massima personalizzazione della linea e l’ottenimento di un film rispondente anche alle più stringenti richieste». 

Vicini al cliente
«A margine di tutto questo, ci tengo ad evidenziare come, rispetto al passato, l’avere oggi una filiale italiana ha contribuito decisamente al miglioramento dell’aspetto della ricambistica e dei servizi offerti alle aziende: in questo senso, sul territorio nazionale abbiamo quadruplicato le vendite di ricambi, con un risultato che ci soddisfa pienamente - ha aggiunto - Inoltre, abbiamo preso la decisione strategica di assumere due tecnici, ad inizio gennaio, destinati al montaggio delle linee di produzione, che saranno operativi dopo un opportuno periodo di training presso la nostra casa madre tedesca, per apprendere tutte le informazioni necessarie a fronteggiare qualsiasi problematica che dovesse sorgere in fase di start-up. Con l’idea, già per la fine dell’anno in corso, di poter disporre anche di una figura di tipo elettronico, opportunamente istruita, molto utile nelle fasi di avviamento degli impianti e nella gestione della relativa manutenzione». 

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